摘要
在沖壓產線的關鍵環節，機械手負責將金屬板從料垛抓到傳送機上，為后續沖壓準備材料。在高速運動中完成雙料檢測，保障了生產的順利進行。汽車沖壓產線的奇跡不僅僅是速度的奇跡，更是智能制造的奇跡。通過全自動化工藝，產線更換片料的智能化設計，以及數字化車間的引入，制造業正迎來一場全新的革命。
本月初，阿童木的工程師們深入濟南多家機床廠，揭示了汽車沖壓產線如何在短短一分鐘內完成18片的沖壓。這一令人瞠目結舌的速度，是全自動化工藝的杰出體現。背后隱藏著一系列高效、智能的工藝流程，為汽車零部件制造業注入了新的活力。
沖壓車間工藝流程：
1.自動運輸：
板材通過電動無軌重載運輸車，自動駛向拆垛區。為了保持生產連貫，兩輛運輸車左右交替補充，確保生產不間斷。這一自動運輸系統有效提高了生產效率，降低了人為干預的可能性。
2.拆垛：
運輸車到位后，進行拆垛操作，將一疊的片料拆分，為后續機械手抓取做準備。拆垛的高效進行是整個流程的第一步，直接影響到后續工序的順利進行。
3.機械手上料 & 檢測單雙張：
在沖壓產線的關鍵環節，機械手負責將金屬板從料垛抓到傳送機上，為后續沖壓準備材料。這個過程中，必須進行雙料檢測，以排除潛在的雙張問題，關系到材料的利用效率和模具的保護。
金屬板料之間因靜電產生負壓，可能導致片料疊在一起。在沖壓環節，如果多張片料進入，不僅會浪費材料，而且有可能嚴重損壞昂貴的汽車零部件模具，這對制造成本和產品質量都是極大的挑戰。
考慮到機械手在搬運板材的一瞬間完成雙料檢測的需求，檢測過程必須在極短的時間內完成，且不能影響機械手的運動軌跡。
阿童木MDSC-9000S采用了雙通道單探頭的金屬雙張檢測技術，兼具高效性和精準度。其單探頭可靈活安裝在吸盤附近，在機械手抓取料物的同時，同時對材料進行檢測，不影響機械手的運動軌跡。在高速運動中完成雙料檢測，保障了生產的順利進行。
雙通道設計讓一臺主機能夠連接兩個傳感器，同時對兩個部位進行疊料檢測。這意味著在同一時間段內，系統可以同時檢測兩個不同位置的片料，進一步提高了檢測的效率和準確性。
4.清洗：
清洗是為了除去板材表面的油污和污染物，保護材料不受損，維護沖壓的質量。這一環節保證了生產零部件的表面質量，同時延長了模具的使用壽命。
5.再次檢測單雙張：
添加一道保險，通過雙探頭的雙張檢測器MDSC-1200C進行水平傳輸下的再次檢測，確保在沖壓前沒有疊料。這一步驟在確保產品質量的同時，提高了生產線的可靠性。MDSC-1200C是一款專為大型全自動化產線設計的雙張檢測器，采用雙探頭技術。該產品不僅能夠與生產MES系統通訊，而且可以在MES系統上完成信號的交互，實現了在產線更換材料后切換板材信號的便捷操作。
6.沖壓：
采用一機雙模、一機四模的高效生產方式，多個機械手同時完成板材放入模具中，一次沖壓即可完成多個零部件的加工。這一步驟是整個過程的高效率體現，實現了從取料到沖壓的全過程。
全自動化的產線更換：
產線更換片料時，關鍵在于以下幾點：
自動端拾器更換：
隨著新的板材大小和厚度的變化，機器人上料時自動更換不同的端拾器，適應板材的位置大小和抓力。這一智能的端拾器更換系統，保證了產線的靈活性和高效性。
傳感器快換接口：
雙張檢測器的傳感器與端拾器固定在一起，通過快速更換，實現自動接線，大幅度減少更換料物的時間。這種快換接口的使用，使得生產線更換變得更加迅速和便捷。
這種創新技術在汽車產線得到了廣泛應用，讓整個過程在3秒鐘內完成，極大地提高了生產效率。這不僅是制造業與新一代信息技術相結合的產物，更是對工業互聯網、人工智能和5G等技術的成功應用，為數字化車間的建設帶來了新的可能性。
制造業數字化車間的革新：
這一創新帶來的數字化車間，實現了設計、工藝、生產、制造的一體化協同。這場制造業的革命，正在為我們呈現一個嶄新的未來。數字化車間的引入不僅提高了生產效率，還降低了成本，為制造業注入了新的動力。
總的來說，汽車沖壓產線的奇跡不僅僅是速度的奇跡，更是智能制造的奇跡。通過全自動化工藝，產線更換片料的智能化設計，以及數字化車間的引入，制造業正迎來一場全新的革命。這場變革不僅提高了生產效率，降低了成本，還使得制造業更加靈活、智能、可持續。未來，數字化車間將成為制造業的主流趨勢，為企業在激烈的市場競爭中取得優勢提供了強大支持。
文章最后，附上阿童木金屬雙張檢測器MDSC-9000S產品資料（pdf文件），歡迎了解。
