一、項目背景
在新能源汽車電池包金屬導流板的生產流程中，沖壓環節處于極為關鍵的地位，它直接關系到產品的質量與性能。在金屬導流板上料時，一旦出現疊料情況，即多張鋁料重疊進入沖壓機，會引發一系列嚴重問題。沖壓模具可能因承受過大壓力而損壞，增加設備維修成本與停機時間；另外疊料沖壓也會造成產品不良率產生，造成原材料浪費與生產效率降低。
二、痛點分析
在金屬導流板產線的沖壓環節，客戶此前采用的機械分張方式來處理機械手上料問題存在明顯弊端。這種處理方式節拍緩慢，效率低，每分鐘的處理量遠低于生產線的實際需求，難以滿足生產線節拍要求，成為制約生產效率提升與產能擴大的瓶頸。
三、解決方案
為有效解決上述痛點，本項目創新性地在金屬導流板沖壓生產線上料環節引入金屬雙張檢測器，實現平板材料的自動疊料檢測。
設備選型：
選用接觸式單探頭雙張檢測器 MDSC - 8100S。該設備在同類產品中性能卓越，經過嚴格測試與市場驗證，能夠精準適應金屬導流板的生產環境。
方案優勢：
1.安全性高：MDSC - 8100S雙料檢測傳感器 基于先進的電磁感應和電渦流原理，運用新一代傳感器技術，能夠精確檢測非導磁金屬材料，如鋁片的單雙張狀態。通過提前檢測并預警疊料現象，從源頭上有效避免因疊料導致的沖壓模具損壞、產品質量問題以及潛在的安全事故，為生產過程提供可靠的安全保障。
.檢測速度快：MDSC - 8100S雙料檢測傳感器檢測速度可達 200 pcs/min，遠遠超過傳統機械分張方式的處理速度，能夠輕松滿足生產線的高速生產需求，確保生產流程的連續性與高效性，大幅提升生產效率。
3.自動化程度高：MDSC - 8100S金屬雙張檢測器 內置 485 通訊模塊，可方便地與觸摸屏連接進行控制。操作人員通過觸摸屏即可輕松完成設備參數設置、檢測狀態監控等操作，操作記錄能夠實現溯源可查。這一特性不僅提高了工作效率，還實現了平板材料上料和檢測的自動化，減少人工干預，降低人為誤差，進一步提升生產效率。
四、客戶收益
1.成本降低：有效避免沖壓模具因疊料損壞，減少模具維修與更換費用，同時降低因產品不良導致的原材料浪費，降低生產成本。
2.效率提升：設備檢測速度快，滿足生產線高速節拍要求，生產效率大幅提升，有助于企業擴大產能，滿足市場需求。
3.質量保障：精準檢測疊料，降低產品不良率，提升產品質量，增強產品市場競爭力。
4.通訊便捷：MDSC - 8100S 的 485 通訊模塊兼容性好，能輕松接入工廠自動化系統，實現數據實時共享交互。無需復雜布線改造，就能與其他設備協同工作，提高生產系統集成度。生產管理人員可在遠程監控中心實時掌握設備狀態和檢測數據，快速處理異常，縮短故障排查時間，提升管理的及時性和精準度。
